铸铁装配平台适用于机械和发动机动力测试及设备调试；具有良好的平面稳定性和韧性，表面有t形槽；可用于固定实验设备，装配板也是机械制造中的优良基础工具。
铸铁装配平台优异效果的重要性：铸铁板应经过2次人工(退火处理)或2~3年的自然时效，以降低平台内一些白色组织铸件的内应力，从而提高铸铁平台工作表面的硬度和硬度。铸铁平台和铸铁板的精度是稳定和良好的。
铸铁装配平台的生产工艺基本上是：空白，根据图纸的技术要求，根据图纸制作木料、配料、造型、干燥、铸造、砂子、清洗、检验各部分的空白；加工、外观检验、标记、加工、检验；工件平整、手工刮擦、检验部门检验；外观处理、油漆、包装、储存；安装调试时，组装铸铁平台时，将工作面擦净并使用。
铸铁装配平台主要用于动力机械设备的装配和调试。表面有t形槽，可固定动力机械设备。装配平台要求高，可组装和使用。
铸铁装配平台广泛应用于机械加工、刀具车间、机床(检验)修理车间、大型设备基地、测量和加工检验、测量和磨削、测量水平、工件平整度、平面度和角度公差检测等行业。
铸铁装配平台材料为铸铁ht 200-300，工作面硬度为hb 170-240。经过两次人工退火(人工退火600度-700度，自然时效2-3年)，产品精度稳定良好。
铸铁装配平台技术要求：
1.铸铁装配平台的铸造表面应是砂型和光滑的，油漆应牢固。
二、铸铁装配平台工作面不得有砂孔、气孔、裂纹、夹渣、收缩、划痕、凸起、锈斑等严重缺陷，影响工作面的外观和性能。
3.允许直径小于15毫米的砂孔与平面上相同的材料堵塞，精度为0-3。砂孔的硬度应小于周围材料的硬度，工作面堵塞的砂孔不得超过4，砂孔之间的距离不得小于80毫米。
4.铸铁装配平台工作面应采用刮削技术。对于经刮削加工的口碑平面，其表面粗糙度的允许值为5μm。
5.铸铁装配平台应由细灰铸铁或合金制成，工作面硬度应为170~220 hb。
6.平坦度公差如表2所示。
7.应采用刮色技术进行配色试验。研究后的接触点面积比如表3所示：或根据25 mm×25 mm的平方面积计算的接触点如表3所示，任何25 mm×25 mm的接触点应小于5点。
铸铁装配平台生产工艺：
1.铸铁装配平台毛坯：根据技术要求制作图纸，根据图纸制作木料、配料、造型、干燥、浇铸、砂、清洗、毛坯检验。
二、铸铁装配平台的加工：外观检验和标识，机床上的工件，加工，检验和回火
(三)按照图纸要求加工的铸铁装配平台上的机床，应当送检验部门检验
4.铸铁组装平台的外观处理、油漆、包装和储存。
铸铁装配平台验证步骤：
1.根据装配板检验规程的要求，视力观察和检验外观及表面质量。
二、通过表面粗糙度比较样本块，对装配板工作面和装配板表面的表面粗糙度进行了比较和验证。
3.边缘之间的角度由得分为2的角规测量。
4.使用验证工具，用涂敷法验证装配板的接触点(精度不低于检查的装配板或平板尺)。
5.根据被测板的精度等级，采用对角线法通过选择校核工具对装配板工作面的平整度进行校核。
六、符合铸铁装配板检验规格的，应当出具验证证书；不符合本条要求的，应当给予检验结果通知。装配板的检验周期应当根据所使用的具体条件确定，一般为一年。
